概要

○24ch超音波厚さ計によるタンク底板の
　肉厚測定
○コーティング上からの測定可能
○1回の走行で約500�o幅範囲を測定
○裏面腐食の高度な検査が可能
○測定結果をカラーマッピングで表示

特　徴

○コーティングの除去が不要
○高密度、高速検査
○全面測定による減肉状況の正確な把握
○カラーマッピングにより視覚的な判断が可能

装置の性能

○測定ピッチ：走行方向 5�o以下 (標準 2�o)
○走行(走査)速度：500�o／sec以下
○標準検査消化率：300〜400　�u／日

記録例

タンクアニュラ

タンク底板

主な仕様

	適用対象	水平配管、垂直配管、タンク側板
	適用管径	φ100mm〜平板
	測定方式	R-B1法、I-B1法
	測定ピッチ	1〜10mmの範囲で指定
	走行速度	最大75mm/s
	測定範囲	板厚2mm〜 60mm
	測定精度	±0.1mm
	走査機重量	約6Kg(除くケーブル重量）
	消化能力	150〜200m/日

特　徴

探触子保持機構を工夫することにより 直径100mm以上の配管に対して部品を 交換することなく装着できるのが大きな 特長です。

記　録

検査記録の一例を右図に示します。全体の測定結果をカラー画像表示すると共に指定範囲の板厚を数値一覧表示します。

記　録

主な仕様

(1) 外径50mm 以上の配管、平板、エルボ、保温タンクの側板などの裏面腐食検査に使用します。
(2) 探触子走査機は4 個の磁輪で検査物に吸着し、手動で直線走行させます。
(3) 接触媒質の供給は、ソニコートの事前塗布、又はポンプによる自動給水により行ないます。
(4) 1 回の測定長は最大15m で、測定ピッチは１mm の倍数で指定します。

検証対象エルボ管 4B　Sch40　減肉による貫孔部あり

測定方法

(1) 走行方向：管軸方向
(2) 走行範囲：磁輪→溶接線から溶接線（不感帯溶接線から約30mm）
(3) 走行回数：周方向8mm間隔で15回 （背側約半周）

測定結果

考　察

(1) 直管部と同様に安定したカップリングで適用可能
(2) 記録性にすぐれ詳細観察が可能
(3) 不感帯部は、別途手探傷で減肉状況の確認が必要
(4) 想定する腐食形態等に応じた周方向測定ピッチの検討が必要
(5) 均一的な塗装状態であれば補正により塗装上からの測定が可能

結　論

本手法により、不感帯部を除き詳細な減肉状況の確認が可能です。作業効率は、周方向測定ピッチに依存します。

主な仕様

適用範囲：φ60mm 〜 平板
板厚：2〜200ｍｍ

探傷記録例

この例は板厚を色で区分し、平面図表示している。測定中は、超音波探傷器の画面に上図同様のカラー画像が表示されるので、検査員はこの図をみて腐食の有無を判断しながら測定を進める。

探傷記録例

概要

○ミラー回転高速化により
　引き抜き速度の大幅向上。 　
○測定データをリアルタイムで確認できるとともに保存できるためオフライン解析可能。
○測定結果をカラーマッピングで表示。

特徴

○高速検査
○全周・全長測定による減肉状況の正確な把握
○カラーマッピングにより視覚的な判断が可能

記録例

○ 熱 交 換 器 チ ュ ー ブ

装置の性能

○適用管内径：φ9.5〜φ50mm 　
○適用板厚：0.6〜10mm 　
○測定周波数：10〜15MHz 　
○繰り返し周波数：10〜20kHz 　
○ミラー回転数：50〜250rps 　
○管軸方向測定ピッチ：
　0.5mm (精密測定) 　 1.0mm (通常測定)
○プローブ引抜速度 ：〜200mm/s
○標準検査本数 ： 50〜100本/日・台

測定原理及び機器配置図

配管周面に特殊探触子を接触させ、左右双方向に超音波を同時送信させます。夫々の超音波は管壁中を伝播し 減肉部に到達します。ここで超音波は透過波と反射波に分かれ、透過波は一回りしてもう一方の振動子に、また 反射波は逆戻りして送信源の振動子に受信されます。 本法は一回りする超音波のレベルで減肉程度を評価する と共に、微弱な反射波が検出される場合に、そのビーム路程で減肉箇所の位置を判定します。 　上記は小径配管についての測定原理ですが、大径及び防油堤貫通部の配管についても以下のように機器配置を 変更する事で探傷可能となります。

特徴

(1) 走行方向：管軸方向
(2) 走行範囲：磁輪→溶接線から溶接線（不感帯溶接線から約30mm）
(3) 走行回数：周方向8mm間隔で15回 （背側約半周）

検査システム・配管探傷例